中化新網訊 5月14日，浙江省科技廳發布消息稱：由浙江大學開發的高效煙氣催化脫硝關鍵技術有望解燃“煤”之急。通過使用該項目開發的新型催化劑，工廠排放的每立方米煙氣中氮氧化物（NOx）含量可降至50毫克以下。這項讓人們對改善大氣質量寄予厚望的成果不久前還獲得了浙江省2014年度科技進步一等獎。
由浙江大學能源工程學院副院長高翔教授和岑可法院士帶領團隊攻關完成的這一項目，在高效脫硝催化劑體系設計與催化劑成套制備技術、催化劑再生改性及硝汞協同控制技術、混合及反應過程耦合強化技術等多方面取得了實質性創新與重大突破，成功研發及產業化應用了具有完全自主知識產權的高效催化脫硝關鍵技術與成套裝備。
據了解，工廠排放的每立方米煙氣中，氮氧化物含量低于200毫克，就可達到歐盟和日本現行標準，低于100毫克可達到美國和我國最新標準。而通過使用這種新型催化劑，這個數字降低到了50毫克以下。目前，高效煙氣催化脫硝關鍵技術已應用于300多臺燃煤鍋爐，已實現年減排氮氧化物約94.2萬噸，合作單位累計產值超過51億元。
治理霧霾已經成為全國上下共同關心的話題之一。據高翔介紹，在我國，氮氧化物是造成大氣灰霾的主要原因之一，而氮氧化物約三分之二來自煤燃燒。2013年，我國消費的煤炭占全球50%以上，且煤炭在未來一段時間仍然是中國經濟成長不可缺少的燃料。“在這樣的前提下，要改善我國的空氣質量，就必須使用全球最先進的污染控制技術。”高翔說。
脫硝技術是目前各國廣泛應用的清除氮氧化物技術，其中起關鍵作用的就是催化劑。為了研發適應中國工業環境的“強悍”催化劑，高翔團隊采用了量子化學手段，利用計算機模擬，從不同元素的成千上萬種組合中，更加精確、高效地篩選出符合條件的催化劑配方。他們最終研制成的催化劑，抗中毒性、耐磨性都有了很大提升，延長了催化劑的使用壽命。科研團隊還在配方中加入稀土等元素，使催化劑對溫度的要求不再那么苛刻，在鍋爐低負荷運行時也能較好地發揮作用。
在改良催化劑的過程中，科研團隊就已經考慮到了回收再利用的問題。我國煤電裝機容量世界最大，每年產生的廢舊催化劑數量是美國的4倍，如何處理是個難題。“填埋的成本是每噸近6000元。”高翔說，“這種廢舊的催化劑屬于危險廢物，處置不當會造成嚴重的二次污染。”為此，科研團隊發明了一套新的清洗再生及改性方法，可以使原已失活的催化劑的活性恢復至新鮮催化劑的98%。這一成果直接催生了一項產業，現在，專門提供這項再生技術及催化脫硝成套設備的企業僅浙江省已有好幾家。
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