四部門關于發布《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》的通知
發改產業〔2022〕200號
各省、自治區、直轄市及計劃單列市、新疆生產建設兵團發展改革委、工業和信息化主管部門、生態環境廳（局）、能源局：
按照《關于嚴格能效約束推動重點領域節能降碳的若干意見》《關于發布〈高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）〉的通知》有關部署，為推動各有關方面科學做好重點領域節能降碳改造升級，現發布《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》，并就有關事項通知如下。
一、引導改造升級
對于能效在標桿水平特別是基準水平以下的企業，積極推廣本實施指南、綠色技術推廣目錄、工業節能技術推薦目錄、“能效之星”裝備產品目錄等提出的先進技術裝備，加強能量系統優化、余熱余壓利用、污染物減排、固體廢物綜合利用和公輔設施改造，提高生產工藝和技術裝備綠色化水平，提升資源能源利用效率，促進形成強大國內市場。
二、加強技術攻關
充分利用高等院校、科研院所、行業協會等單位創新資源，推動節能減污降碳協同增效的綠色共性關鍵技術、前沿引領技術和相關設施裝備攻關。推動能效已經達到或接近標桿水平的骨干企業，采用先進前沿技術裝備謀劃建設示范項目，引領行業高質量發展。
三、促進集聚發展
引導骨干企業發揮資金、人才、技術等優勢，通過上優汰劣、產能置換等方式自愿自主開展本領域兼并重組，集中規劃建設規模化、一體化的生產基地，提升工藝裝備水平和能源利用效率，構建結構合理、競爭有效、規范有序的發展格局，不得以兼并重組為名盲目擴張產能和低水平重復建設。
四、加快淘汰落后
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，依法依規淘汰不符合綠色低碳轉型發展要求的落后工藝技術和生產裝置。對能效在基準水平以下，且難以在規定時限通過改造升級達到基準水平以上的產能，通過市場化方式、法治化手段推動其加快退出。
國家發展改革委
工業和信息化部
生 態 環 境 部
國 家 能 源 局
2022年2月3日
鋼鐵行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
鋼鐵工業是我國國民經濟發展不可替代的基礎原材料產業，是建設現代化強國不可或缺的重要支撐。我國鋼鐵工業以高爐-轉爐長流程生產為主，一次能源消耗結構主要為煤炭，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，高爐工序能效標桿水平為 361 千克標準煤/噸、基準水平為 435 千克標準煤/噸；轉爐工序能效標桿水平為-30 千克標準煤/噸、基準水平為-10 千克標準煤/噸；電弧爐冶煉（30 噸＜公稱容量＜50 噸）能效標桿水平為 67 千克標準煤/噸、基準水平為 86 千克標準煤/噸，電弧爐冶煉（公稱容量≥50 噸）能效標桿水平為 61千克標準煤/噸、基準水平為 72 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，我國鋼鐵行業高爐工序能效優于標桿水平的產能約占 4%，能效低于基準水平的產能約占 30%；轉爐工序能效優于標桿水平的產能約占 6%，能效低于基準水平的產能約占 30%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
重點圍繞副產焦爐煤氣或天然氣直接還原煉鐵、高爐大富氧或富氫冶煉、熔融還原、氫冶煉等低碳前沿技術，加大廢鋼資源回收利用，加強技術源頭整體性的基礎理論研究和產業創新發展，開展產業化試點示范。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。推廣燒結煙氣內循環、高爐爐頂均壓煤氣回收、轉爐煙一次煙氣干法除塵等技術改造。推廣鐵水一罐到底、薄帶鑄軋、鑄坯熱裝熱送、在線熱處理等技術，打通、突破鋼鐵生產流程工序界面技術，推進冶金工藝緊湊化、連續化。加大熔劑性球團生產、高爐大比例球團礦冶煉等應用推廣力度。開展綠色化、智能化、高效化電爐短流程煉鋼示范，推廣廢鋼高效回收加工、廢鋼余熱回收、節能型電爐、智能化煉鋼等技術。推動能效低、清潔生產水平低、污染物排放強度大的步進式燒結機、球團豎爐等裝備逐步改造升級為先進工藝裝備，研究推動獨立燒結（球團）和獨立熱軋等逐步退出。
2.余熱余能梯級綜合利用。進一步加大余熱余能的回收利用，重點推動各類低溫煙氣、沖渣水和循環冷卻水等低品位余熱回收，推廣電爐煙氣余熱、高參數發電機組提升、低溫余熱有機朗肯循環（ORC）發電、低溫余熱多聯供等先進技術，通過梯級綜合利用實現余熱余能資源最大限度回收利用。加大技術創新，鼓勵支持電爐、轉爐等復雜條件下中高溫煙氣余熱、冶金渣余熱高效回收及綜合利用工藝技術裝備研發應用。
3.能量系統優化。研究應用加熱爐、烘烤鋼包、鋼水鋼坯廠內運輸等數字化、智能化管控措施，推動鋼鐵生產過程的大物質流、大能量流協同優化。全面普及應用能源管控中心，強化能源設備的管理，加強能源計量器具配備和使用，推動企業能源管理數字化、智能化改造。推進各類能源介質系統優化、多流耦合微型分布式能源系統、區域能源利用自平衡等技術研究應用。
4.能效管理智能化。進一步推進 5G、大數據、人工智能、云計算、互聯網等新一代信息技術在能源管理的創新應用，鼓勵研究開發能效機理和數據驅動模型，建立設備、系統、工廠三層級能效診斷系統，通過動態可視精細管控實現核心用能設備的智能化管控、生產工藝智能耦合節能降碳、全局層面智能調度優化及管控、能源與環保協同管控，推動能源管理數字化、網絡化、智能化發展，提升整體能效水平。
5.通用公輔設施改造。推廣應用高效節能電機、水泵、風機產品，提高使用比例。合理配置電機功率，實現系統節電。提升企業機械化自動化水平。開展壓縮空氣集中群控智慧節能、液壓系統伺服控制節能、勢能回收等先進技術研究應用。鼓勵企業充分利用大面積優質屋頂資源，以自建或租賃方式投資建設分布式光伏發電項目，提升企業綠電使用比例。
6.循環經濟低碳改造。重點推廣鋼渣微粉生產應用以及含鐵含鋅塵泥的綜合利用，提升資源化利用水平。鼓勵開展鋼渣微粉、鋼鐵渣復合粉技術研發與應用，提高水泥熟料替代率，加大鋼渣顆粒透水型高強度瀝青路面技術、鋼渣固碳技術研發與應用力度，提高鋼渣循環經濟價值。推動鋼化聯產，依托鋼鐵企業副產煤氣富含的大量氫氣和一氧化碳資源，生產高附加值化工產品。開展工業爐窯煙氣回收及利用二氧化碳技術的示范性應用，推動產業化應用。
三、工作目標
到 2025 年，鋼鐵行業煉鐵、煉鋼工序能效標桿水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
水泥行業節能降碳改造升級實施制指南
一、基本情況
水泥行業是我國國民經濟發展的重要基礎原材料產業，其產品廣泛應用于土木建筑、水利、國防等工程，為改善民生、促進國家經濟建設和國防安全起到了重要作用。水泥生產過程中需要消耗電、煤炭等能源。我國水泥生產企業數量眾多，因不同水泥企業發展階段不一樣，生產能耗水平和碳排放水平差異較大，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，水泥熟料能效標桿水平為 100 千克標準煤/噸，基準水平 117 千克標準煤/噸。按照電熱當量計算法，截至 2020 年底，水泥行業能效優于標桿水平的產能約占 5%，能效低于基準水平的產能約占 24%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
積極開展水泥行業節能低碳技術發展路線研究，加快研發超低能耗標桿示范新技術、綠色氫能煅燒水泥熟料關鍵技術、新型固碳膠凝材料制備及窯爐尾氣二氧化碳利用關鍵技術、水泥窯爐煙氣二氧化碳捕集與純化催化轉化利用關鍵技術等重大關鍵性節能低碳技術，加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，促進水泥行業進一步提升能源利用效率。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.推廣節能技術應用。推動采用低阻高效預熱預分解系統、第四代篦冷機、模塊化節能或多層復合窯襯、氣凝膠、窯爐專家優化智能控制系統等技術，進一步提升燒成系統能源利用效率。推廣大比例替代燃料技術，利用生活垃圾、固體廢棄物和生物質燃料等替代煤炭，減少化石燃料的消耗量，提高水泥窯協同處置生產線比例。推廣分級分別高效粉磨、立磨/輥壓機高效料床終粉磨、立磨煤磨等制備系統改造，降低粉磨系統單位產品電耗。推廣水泥碳化活性熟料開發及產業化應用技術，推動水泥廠高效節能風機/電機、自動化、信息化、智能化系統技術改造，提高生產效率和生產管理水平。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，加大清潔能源使用比例，支持鼓勵水泥企業利用自有設施、場地實施余熱余壓利用、替代燃料、分布式發電等，努力提升企業能源“自給”能力，減少對化石能源及外部電力依賴。
3.合理降低單位水泥熟料用量。推動以高爐礦渣、粉煤灰等工業固體廢物為主要原料的超細粉替代普通混合材，提高水泥粉磨過程中固廢資源替代熟料比重，降低水泥產品中熟料系數，減少水泥熟料消耗量，提升固廢利用水平。合理推動高貝特水泥、石灰石煅燒黏土低碳水泥等產品的應用。4.合理壓減水泥工廠排放。推廣先進過濾材料、低氮分級分區燃燒和成熟穩定高效的脫硫、脫硝、除塵技術及裝備，推動水泥行業全流程、全環節超低排放改造。
三、工作目標
到 2025 年，水泥行業能效標桿水平以上的熟料產能比例達到30%，能效基準水平以下熟料產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
焦化行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
焦化行業在我國經濟建設中不可或缺，其產品焦炭是長流程高爐煉鐵必不可少的燃料和還原劑。焦化工序是能源轉化工序，消耗的能源主要有洗凈煤、高爐煤氣、焦爐煤氣等。焦化行業面臨著能耗高、污染大等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，頂裝焦爐工序能效標桿水平為 110 千克標準煤/噸、基準水平為 135 千克標準煤/噸；搗固焦爐工序能效標桿水平為 110千克標準煤/噸、基準水平為 140 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，焦化行業能效優于標桿水平的產能約占 2%，能效低于基準水平的產能約占 40%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
發揮焦爐煤氣富氫特性，有序推進氫能發展利用，研究開展焦爐煤氣重整直接還原煉鐵工程示范應用，實現與現代煤化工、冶金、石化等行業的深度產業融合，減少終端排放，促進全產業鏈節能降碳。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。重點推動高效蒸餾、熱泵等先進節能工藝技術應用。加快推進焦爐精準加熱自動控制技術普及應用，實現焦爐加熱燃燒過程溫度優化控制，降低加熱用煤氣消耗。加大煤調濕技術研究應用力度，降低對生產工藝影響。
2.余熱余能回收。進一步加大余熱余能的回收利用，推廣應用干熄焦、上升管余熱回收、循環氨水及初冷器余熱回收、煙道氣余熱回收等先進適用技術，研究焦化系統多余熱耦合優化。
3.能量系統優化。研究開發焦化工藝流程信息化、智能化技術，建立智能配煤系統，完善能源管控體系，建設能源管控中心，加大自動化、信息化、智能化管控技術在生產組織、能源管理、經營管理中的應用。
4.循環經濟改造。推廣焦爐煤氣脫硫廢液提鹽、制酸等高效資源化利用技術，解決廢棄物污染問題。利用現有煉焦裝備和產能，研究加強焦爐煤氣高效綜合利用，延伸焦爐煤氣利用產業鏈條，開拓焦爐煤氣應用新領域。
5.公輔設施改造。提高節能型水泵、永磁電機、永磁調速、開關磁阻電機等高效節能產品使用比例，合理配置電機功率，系統節約電能。鼓勵利用焦化行業的低品質熱源用于周邊城鎮供暖。
三、工作目標
到 2025 年，焦化行業能效標桿水平以上產能比例超過 30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
現代煤化工行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
現代煤化工是推動煤炭清潔高效利用的有效途徑，對拓展化工原料來源具有積極作用，已成為石油化工行業的重要補充。本實施指南所指現代煤化工行業包括煤制甲醇、煤制烯烴和煤制乙二醇。現代煤化工行業先進與落后產能并存，企業能效差異顯著。用能主要存在余熱利用不足、過程熱集成水平偏低、耗汽／耗電設備能效偏低等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，以褐煤為原料的煤制甲醇能效標桿水平為 1550 千克標準煤/噸，基準水平為 2000 千克標準煤/噸；以煙煤為原料的煤制甲醇能效標桿水平為 1400 千克標準煤/噸，基準水平為 1800 千克標準煤/噸；以無煙煤為原料的煤制甲醇能效標桿水平為 1250 千克標煤/噸，基準水平為 1600 千克標煤/噸。煤制烯烴（MTO 路線）能效標桿水平為 2800 千克標煤/噸，基準水平為 3300 千克標煤/噸。煤制乙二醇能效標桿水平為 1000 千克標煤/噸，基準水平為1350 千克標煤/噸。截至 2020 年底，我國煤制甲醇行業能效優于標桿水平的產能約占 15%，能效低于基準水平的產能約占 25%。煤制烯烴行業能效優于標桿水平的產能約占 48%，且全部產能高于基準水平。煤制乙二醇行業能效優于標桿水平的產能約占20%，能效低于基準水平的產能約占 40%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
加快研發高性能復合新型催化劑。推動自主化成套大型空分、大型空壓增壓機、大型煤氣化爐示范應用。推動合成氣一步法制烯烴、綠氫與煤化工項目耦合等前沿技術開發應用。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。加快大型先進煤氣化、半/全廢鍋流程氣化、合成氣聯產聯供、高效合成氣凈化、高效甲醇合成、節能型甲醇精餾、新一代甲醇制烯烴、高效草酸酯合成及乙二醇加氫等技術開發應用。推動一氧化碳等溫變換技術應用。
2.重大節能裝備。加快高效煤氣化爐、合成反應器、高效精餾系統、智能控制系統、高效降膜蒸發技術等裝備研發應用。采用高效壓縮機、變壓器等高效節能設備進行設備更新改造。
3.能量系統優化。采用熱泵、熱夾點、熱聯合等技術，優化全廠熱能供需匹配，實現能量梯級利用。
4.余熱余壓利用。根據工藝余熱品位的不同，在滿足工藝裝置要求的前提下，分別用于副產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環發電，使能量供需和品位相匹配。
5.公輔設施改造。根據適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。
6.廢物綜合利用。依托項目周邊二氧化碳利用和封存條件，因地制宜開展變換等重點工藝環節高濃度二氧化碳捕集、利用及封存試點。推動二氧化碳生產甲醇、可降解塑料、碳酸二甲酯等產品。加強灰、渣資源化綜合利用。
7.全過程精細化管控。強化現有工藝和設備運行維護，加強煤化工企業全過程精細化管控，減少非計劃啟停車，確保連續穩定高效運行。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的煤化工產能，加快淘汰退出。
三、工作目標
到 2025 年，煤制甲醇、煤制烯烴、煤制乙二醇行業達到能效標桿水平以上產能比例分別達到 30%、50%、30%，基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
平板玻璃行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
玻璃行業是我國國民經濟發展的重要基礎原材料產業。玻璃生產過程中需要消耗燃料油、煤炭、天然氣等能源。我國不同平板玻璃企業生產能耗水平和碳排放水平差異較大，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，平板玻璃（生產能力>800 噸/天）能效標桿水平為 8 千克標準煤/重量箱，基準水平 12 千克標準煤/重量箱，平板玻璃（500≤生產能力≤800 噸/天）能效標桿水平為 9.5 千克標準煤/重量箱，基準水平 13.5 千克標準煤/重量箱。截至 2020 年底，平板玻璃行業能效優于標桿水平的產能占比小于 5%，能效低于基準水平的產能約占 8%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
研究玻璃行業節能降碳技術發展方向，加快研發玻璃熔窯利用氫能成套技術及裝備、浮法玻璃工藝流程再造技術、玻璃熔窯窯外預熱工藝及成套技術與裝備、大型玻璃熔窯大功率“火-電”復合熔化技術、玻璃窯爐煙氣二氧化碳捕集提純技術、浮法玻璃低溫熔化技術等，加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，進一步提升玻璃行業能源使用效率。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.推廣節能技術應用。采用玻璃熔窯全保溫、熔窯用紅外高輻射節能涂料等技術，提高玻璃熔窯能源利用效率，提升窯爐的節能效果，減少燃料消耗。采用玻璃熔窯全氧燃燒、純氧助燃工藝技術及裝備，優化玻璃窯爐、錫槽、退火窯結構和燃燒控制技術，提高熱效率，節能降耗。采用配合料塊化、粒化和預熱技術，調整配合料配方，控制配合料的氣體率，調整玻璃體氧化物組成，開發低熔化溫度的料方，減少玻璃原料中碳酸鹽組成，降低熔化溫度，減少燃料的用量，降低二氧化碳排放。推廣自動化配料、熔窯、錫槽、退火窯三大熱工智能化控制，熔化成形數字仿真，冷端優化控制、在線缺陷檢測、自動堆垛鋪紙、自動切割分片、智能倉儲等數字化、智能化技術，推動玻璃生產全流程智能化升級。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，支持有條件的平板玻璃企業實施天然氣、電氣化改造提升，推動平板玻璃行業能源消費逐步轉向清潔能源為主。大力推進能源的節約利用，不斷提高能源精益化管理水平。加大綠色能源使用比例，鼓勵平板玻璃企業利用自有設施、場地實施余熱余壓利用、分布式發電等，提升企業能源“自給”能力，減少對化石能源及外部電力依賴。3.合理壓減終端排放。研發玻璃生產超低排放工藝及裝備，探索推動玻璃行業顆粒物、二氧化硫、氮氧化物全過程達到超低排放。
三、工作目標
到 2025 年，玻璃行業能效標桿水平以上產能比例達到 20%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
有色金屬冶煉行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
有色金屬工業是國民經濟的重要基礎產業，是實現制造強國的重要支撐。隨著節能降碳技術的推廣應用，有色金屬行業清潔生產水平和能源利用效率不斷提升，但仍然存在不少突出問題。如企業間單位產品綜合能耗差距較大、能源管控水平參差不齊、通用設備能效水平差距明顯，行業節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，銅冶煉工藝（銅精礦-陰極銅）能效標桿水平為 260 千克標準煤/噸，基準水平為 380 千克標準煤/噸。電解鋁鋁液交流電耗標桿水平為 13000 千瓦時/噸，基準水平為 13350 千瓦時/噸。鉛冶煉粗鉛工藝能效標桿水平為 230 千克標準煤/噸，基準水平為300 千克標準煤/噸。鋅冶煉濕法煉鋅工藝電鋅鋅錠（有浸出渣火法處理工藝）（精礦-電鋅鋅錠）能效標桿水平為 1100 千克標準煤/噸，基準水平為 1280 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，銅冶煉行業能效優于標桿水平產能約占 40%，能效低于基準水平的產能約占 10%。電解鋁能效優于標桿水平產能約占 10%，能效低于基準水平的產能約占 20%。鉛冶煉行業能效優于標桿水平產能約占40%，能效低于基準水平的產能約占 10%。鋅冶煉行業能效優于標桿水平產能約占 30%，能效低于基準水平的產能約占 15%。
二、工作方向
（一）加強先進技術開發，培育標桿示范企業。
針對銅、鋁、鉛、鋅等重點品種的關鍵領域和環節，開展高質量陽極技術、電解槽綜合能源優化、數字化智能電解槽、銅冶煉多金屬回收及能源高效利用、鉛冶煉能源系統優化、鋅濕法冶金多金屬回收、浸出渣資源化利用新技術等一批共性關鍵技術的研發應用。探索一批鋁電解惰性陽極、新型火法煉鋅技術等低碳零碳顛覆性技術，建設一批示范性工程，培育打造一批行業認同、模式先進、技術領先、帶動力強的標桿企業，引領行業綠色低碳發展。
（二）穩妥推進改造升級，提升行業能效水平。
1.推廣應用先進適用技術。電解鋁領域重點推動電解鋁新型穩流保溫鋁電解槽節能改造、鋁電解槽大型化、電解槽結構優化與智能控制、鋁電解槽能量流優化及余熱回收等節能低碳技術改造，鼓勵電解鋁企業提升清潔能源消納能力。銅、鉛、鋅冶煉領域重點推動短流程冶煉、旋浮煉銅、銅陽極純氧燃燒、液態高鉛渣直接還原、高效濕法鋅冶煉技術、鋅精礦大型化焙燒技術、赤鐵礦法除鐵煉鋅工藝、多孔介質燃燒技術、側吹還原熔煉粉煤浸沒噴吹技術等節能低碳技術改造。建設一批企業能源系統優化控制中心，實現能源合理調度、梯級利用，減少能源浪費；淘汰能耗高的風機、水泵、電機等用能設備，推進通用設備升級換代。2.合理壓減終端排放。結合電解鋁和銅鉛鋅冶煉工藝特點、實施節能降碳和污染物治理協同控制。圍繞赤泥、尾礦，以及鋁灰、大修渣、白煙塵、砷濾餅、酸泥等固體廢物，積極開展無害化處置利用技術開發和推廣。推動實施鋁灰資源化、赤泥制備陶粒、鋅浸出渣無害化處置、赤泥生產復合材料、赤泥高性能摻合料、電解鋁大修渣資源化及無害化處置等先進適用技術改造，提高固廢處置利用規模和能力。
3.創新工藝流程再造。加快推進跨行業的工藝、技術和流程協同發展，形成更多創新低碳制造工藝和流程再造，實現綠色低碳發展。鼓勵有色、鋼鐵和建材等企業間區域流程優化整合，實現流程再造，推進跨行業相融發展，形成跨行業協調降碳新模式。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，堅決淘汰落后生產工藝、技術、設備。
三、工作目標
到 2025 年，通過實施節能降碳技術改造，銅、鋁、鉛、鋅等重點產品能效水平進一步提升。電解鋁能效標桿水平以上產能比例達到 30%，銅、鉛、鋅冶煉能效標桿水平以上產能比例達到50%，4 個行業能效基準水平以下產能基本清零，各行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
建筑、衛生陶瓷行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
建筑、衛生陶瓷行業是我國國民經濟的重要組成部分，是改善民生、滿足人民日益增長的美好生活需要不可或缺的基礎制品業。建筑、衛生陶瓷生產過程中需要消耗煤、天然氣、電力等能源。我國不同建筑、衛生陶瓷企業生產能耗水平和碳排放水平差異較大，單位產品綜合能耗差距較大、能源管控水平參差不齊，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，吸水率≤0.5%的陶瓷磚能效標桿水平為 4 千克標準煤/平方米，基準水平為 7 千克標準煤/平方米；0.5%＜吸水率≤10%的陶瓷磚能效標桿水平為 3.7 千克標準煤/平方米，基準水平為 4.6千克標準煤/平方米；吸水率＞10%的陶瓷磚能效標桿水平為 3.5 千克標準煤/平方米，基準水平為 4.5 千克標準煤/平方米；衛生陶瓷能效標桿水平為 300 千克標準煤/噸，基準水平為 630 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，建筑、衛生陶瓷行業能效優于標桿水平的產能占比小于 5%，能效低于基準水平的產能占比小于 5%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
研究建筑、衛生陶瓷應用電能、氫能、富氧燃燒等新型燒成技術及裝備，能耗智能監測和節能控制技術及裝備。建筑陶瓷研發電燒輥道窯、氫燃料輥道窯燒成技術與裝備，微波干燥技術及裝備。衛生陶瓷研發 3D 打印母模開發技術和裝備。加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，促進陶瓷行業進一步提升能源利用效率，減少碳排放。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.推廣節能技術應用。建筑陶瓷推廣干法制粉工藝技術，連續球磨工藝技術，薄型建筑陶瓷（包含陶瓷薄板）制造技術，原料標準化管理與制備技術，陶瓷磚（板）低溫快燒工藝技術，節能窯爐及高效燒成技術，低能及余熱的高效利用技術等綠色低碳功能化建筑陶瓷制備技術。衛生陶瓷推廣壓力注漿成形技術與裝備，智能釉料噴涂技術與裝備，高強石膏模具制造技術、高強度微孔塑料模具材料及制作技術，高效節能燒成和微波干燥、少空氣干燥技術，窯爐余熱綜合規劃管理應用技術等衛生陶瓷制造關鍵技術。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，推動建筑、衛生陶瓷行業能源消費結構逐步轉向使用天然氣等清潔能源，加大綠色能源使用比例，支持鼓勵建筑、衛生陶瓷企業利用自有設施、場地實施太陽能利用、余熱余壓利用、分布式發電等，努力提升企業能源自給能力，減少對化石能源及外部電力依賴。3.合理壓減終端排放。通過多污染物協同治理技術、低溫余熱循環回收利用技術等，實現顆粒物、二氧化硫、氮氧化物減排；通過低品位原料、固體廢棄物資源化利用技術與環保設備的改造升級，實現與相關產業協同碳減排的目的。
三、工作目標
到 2025 年，建筑、衛生陶瓷行業能效標桿水平以上的產能比例均達到 30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
煉油行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
煉油行業是石油化學工業的龍頭，關系到經濟命脈和能源安全。煉油能耗主要由燃料氣消耗、催化焦化、蒸汽消耗和電力消耗組成。行業規模化水平差異較大，先進產能與落后產能并存。用能主要存在中小裝置規模占比較大、加熱爐熱效率偏低、能量系統優化不足、耗電設備能耗偏大等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，煉油能效標桿水平為 7.5 千克標準油/（噸·能量因數）、基準水平為 8.5 千克標準油/（噸·能量因數）。截至 2020年底，我國煉油行業能效優于標桿水平的產能約占 25%，能效低于基準水平的產能約占 20%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
推動渣油漿態床加氫等劣質重油原料加工、先進分離、組分煉油及分子煉油、低成本增產烯烴和芳烴、原油直接裂解等深度煉化技術開發應用。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色工藝技術。采用智能優化技術，實現能效優化；采用先進控制技術，實現卡邊控制。采用 CO 燃燒控制技術提高加熱爐熱效率，合理采用變頻調速、液力耦合調速、永磁調速等機泵調速技術提高系統效率，采用冷再生劑循環催化裂化技術提高催化裂化反應選擇性，降低能耗、催化劑消耗，采用壓縮機控制優化與調節技術降低不必要壓縮功消耗和不必要停車，采用保溫強化節能技術降低散熱損失。
2.重大節能裝備。加快節能設備推廣應用。采用高效空氣預熱器，回收煙氣余熱，降低排煙溫度，提高加熱爐熱效率。開展高效換熱器推廣應用，通過對不同類型換熱器的節能降碳效果及經濟效益的分析診斷，合理評估換熱設備的替代/應用效果及必要性，針對實際生產需求，合理選型高效換熱器，加大沸騰傳熱，提高傳熱效率。開展高效換熱器推廣應用，加大沸騰傳熱。推動采用高效煙機，高效回收催化裂化裝置再生煙氣的熱能和壓力能等。推廣加氫裝置原料泵液力透平應用，回收介質壓力能。
3.能量系統優化。采用裝置能量綜合優化和熱集成方式，減少低溫熱產生。推動低溫熱綜合利用技術應用，采用低溫熱制冷、低溫熱發電和熱泵技術實現升級利用。推進蒸汽動力系統診斷與優化，開展考慮煉廠實際情況的蒸汽平衡配置優化，推動蒸汽動力系統、換熱網絡、低溫熱利用協同優化，減少減溫減壓，降低輸送損耗。推進精餾系統優化及改造，采用智能優化控制系統、先進隔板精餾塔、熱泵精餾、自回熱精餾等技術，優化塔進料溫度、塔間熱集成等，提高精餾系統能源利用效率。優化循環水系統流程，采取管道泵等方式降低循環水系統壓力。新建煉廠應采用最新節能技術、工藝和裝備，確保熱集成、換熱網絡和換熱效率最優。
4.氫氣系統優化。加強裝置間物料直供。推進煉廠氫氣網絡系統集成優化。采用氫夾點分析技術和數學規劃法對煉廠氫氣網絡系統進行嚴格模擬、診斷與優化，推進氫氣網絡與用氫裝置協同優化，耦合供氫單元優化、加氫裝置用氫管理和氫氣輕烴綜合回收技術，開展氫氣資源的精細管理與綜合利用，提高氫氣利用效率，降低氫耗、系統能耗和二氧化碳排放。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，依法依規淘汰 200 萬噸/年及以下常減壓裝置、采用明火高溫加熱方式生產油品的釜式蒸餾裝置等。對能效水平在基準值以下，且無法通過改造升級達到基準值以上的煉油產能，按照等量或減量置換的要求，通過上優汰劣、上大壓小等方式加快退出。
三、工作目標
到 2025 年，煉油領域能效標桿水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以下產能加快退出，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
乙烯行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
乙烯是石油化學工業最重要的基礎原料，其發展水平是衡量國家石油化學工業發展質量的重要標志。乙烯生產工藝路線主要包括蒸汽裂解、煤/甲醇制烯烴、催化裂解等，本實施指南所指乙烯行業主要為采用蒸汽裂解工藝生產乙烯的相關裝置。蒸汽裂解制乙烯主要包括裂解、急冷、壓縮、分離等工序，能耗主要由燃料氣消耗、蒸汽消耗和電力消耗組成。用能主要存在裝置規模化水平差距較大、能效水平參差不齊、原料結構有待優化等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，乙烯能效標桿水平為 590 千克標準油/噸、基準水平為640 千克標準油/噸。截至 2020 年底，我國蒸汽裂解制乙烯能效優于標桿水平的產能約占 20%，能效低于基準水平的產能約占總產能 30%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
推動原油直接裂解技術、電裂解爐技術開發應用。加強裝備電氣化與綠色能源耦合利用技術應用。（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色工藝技術。采用熱泵流程，將烯烴精餾塔和制冷壓縮相結合，提高精餾過程熱效率。采用裂解爐在線燒焦技術，推廣先進減粘塔減粘技術，提高超高壓蒸汽產量，減少汽提蒸汽用量。
2.重大節能裝備。采用分凝分餾塔，增加氣液分離效率。采用扭曲片管等裂解爐管和新型強制通風型燒嘴，降低過剩空氣率，提高裂解爐熱效率。采用可塑性耐火材料襯里、陶瓷纖維襯里、高溫隔熱漆等優質保溫材料，降低熱損失。采用高效吹灰器，清除對流段爐管積灰。采用裂解氣壓縮機段間低壓力降水冷器，降低裂解氣壓縮機段間冷卻壓力降，減少壓縮機功耗。選用高效轉子、冷箱、換熱器。推廣余熱利用熱泵集成技術。裂解爐實施節能改造提高熱效率，加強應用綠電的裂解爐裝備及配套技術開發應用。
3.能量系統優化。采用先進優化控制技術，推進優化裝置換熱網絡，提高裝置整體換熱效率。采用急冷油塔中間回流技術，回收急冷油塔的中間熱量。采用爐管強化傳熱技術，提高熱效率。增設空氣預熱器，利用乙烯等裝置余熱預熱助燃空氣，減少燃料消耗，合理回收煙道氣、急冷水、蒸汽凝液等熱源熱量。采用低溫乙烷、丙烷、液化天然氣（LNG）冷能利用技術，降低裝置能耗。
4.公輔設施改造。通過采取對蒸汽動力鍋爐、汽輪機和空壓機、鼓風機運行參數等蒸汽動力系統，以及循環水泵揚程、凝結水回收系統進行優化改造，對氫氣壓縮機等動設備進行運行優化，解決低壓蒸汽過剩排空、電力消耗大等問題。回收利用蒸汽凝液，集成利用低溫熱，采取新型材料改進保溫、保冷效果。
5.原料優化調整。采用低碳、輕質、優質裂解原料，提高乙烯產品收率，降低能耗和碳排放強度。推動區域優質裂解原料資源集約集聚和優化利用，提高資源利用效率。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，加快 30 萬噸/年以下乙烯裝置淘汰退出。對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的乙烯裝置，加快淘汰退出。
三、工作目標
到 2025 年，乙烯行業規模化水平大幅提升，原料結構輕質化、低碳化、優質化趨勢更加明顯，乙烯行業標桿產能比例達到30%以上，能效基準水平以下產能有序開展改造提升，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
對二甲苯行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
對二甲苯是石油化學工業的重要組成部分，是連接上游石化產業與下游聚酯化纖產業的關鍵樞紐。對二甲苯生產裝置包括預加氫、催化重整、芳烴抽提、歧化及烷基轉移、二甲苯異構化、二甲苯分餾、芳烴提純等工藝過程，能耗主要由燃料氣消耗、蒸汽消耗和電力消耗組成。用能主要存在加熱爐熱效率低、余熱利用不足、分餾塔分離效率偏低、塔頂低溫熱利用率低、耗電設備能效偏低等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，對二甲苯能效標桿水平為 380 千克標準油/噸、基準水平為 550 千克標準油/噸。截至 2020 年底，我國對二甲苯能效優于標桿水平的產能約占 23%，能效低于基準水平的產能約占 18%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
加強國產模擬移動床吸附分離成套（SorPX）技術，以及吸附塔格柵、模擬移動床控制系統、大型化二甲苯塔及二甲苯重沸爐等技術裝置的開發應用，提高運行效率，降低裝置能耗和排放。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。加強重整、歧化、異構化、對二甲苯分離等先進工藝技術的開發應用，優化提升吸附分離工藝并加強新型高效吸附劑研發，加快二甲苯液相異構化技術開發應用。加大兩段重漿化結晶工藝技術和絡合結晶分離技術研發應用。
2.重大節能裝備。推動重整“四合一”、二甲苯再沸等加熱爐及歧化、異構化反應爐優化改造，降低煙氣和爐表溫度。重整、歧化、異構化進出料換熱器采用纏繞管換熱器，重沸器和蒸汽發生器采用高通量管換熱管等。采用新型高效塔板提高精餾塔分離效率，加大分（間）壁塔技術推廣應用，合理選用高效空冷設備。
3.能量系統優化。優化分餾及精餾工藝參數，開展工藝物流熱聯合，合理設置精餾塔塔頂蒸汽發生器，塔頂物流用于加熱塔底重沸器。利用夾點技術優化裝置換熱流程，提高能量利用率。
4.公輔設施改造。采用高效機泵，合理配置變頻電機及功率。用蒸汽發生器代替空冷器，發生蒸汽供汽輪機或加熱設備使用。用熱媒水換熱器代替空冷器，將熱量供給加熱設備使用或作為采暖熱源。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，加快推動單系列 60 萬噸/年以下規模對二甲苯裝置淘汰退出。對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的對二甲苯裝置，加快淘汰退出。
三、工作目標
到 2025 年，對二甲苯行業裝置規模化水平明顯提升，能效標桿水平以上產能比例達到 50%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
合成氨行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
合成氨用途較為廣泛，除用于生產氮肥和復合肥料以外，還是無機和有機化學工業的重要基礎原料。不同原料的合成氨工藝路線有差異，主要包括原料氣制備、原料氣凈化、CO 變換、氨合成、尾氣回收等工序。能耗主要由原料氣消耗、燃料氣消耗、煤炭消耗、蒸汽消耗和電力消耗組成。合成氨行業規模化水平差異較大，不同企業能效差異顯著。用能主要存在能量轉換效率偏低、余熱利用不足等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，以優質無煙塊煤為原料的合成氨能效標桿水平為 1100千克標準煤/噸，基準水平為 1350 千克標準煤/噸；以非優質無煙塊煤、型煤為原料的合成氨能效標桿水平為 1200 千克標準煤/噸，基準水平為 1520 千克標準煤/噸；以粉煤為原料的合成氨能效標桿水平為 1350 千克標煤/噸，基準水平為 1550 千克標煤/噸；以天然氣為原料的合成氨能效標桿水平為 1000 千克標煤/噸，基準水平為1200 千克標煤/噸。截至 2020 年底，我國合成氨行業能效優于標桿水平的產能約占 7%，能效低于基準水平的產能約占 19%。
二、工作方向
（一）加強前沿引領技術開發應用，培育標桿示范企業。
開展綠色低碳能源制合成氨技術研究和示范。示范 6.5 兆帕及以上的干煤粉氣化技術，提高裝置氣化效率；示范、優化并適時推廣廢鍋或半廢鍋流程回收高溫煤氣余熱副產蒸汽，替代全激冷流程煤氣降溫技術，提升煤氣化裝置熱效率。
（二）加快成熟工藝裝備普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。優化合成氨原料結構，增加綠氫原料比例。選擇大型化空分技術和先進流程，配套先進控制系統，降低動力能耗。加大可再生能源生產氨技術研究，降低合成氨生產過程碳排放。
2.重大節能裝備。提高傳質傳熱和能量轉換效率，提高一氧化碳變換，用等溫變換爐取代絕熱變換爐。涂刷反輻射和吸熱涂料，提高一段爐的熱利用率。采用大型高效壓縮機，如空分空壓機及增壓機、合成氣壓縮機等，采用蒸汽透平直接驅動，推廣采用電驅動，提高壓縮效率，避免能量轉換損失。
3.能量系統優化。優化氣化爐設計，增設高溫煤氣余熱廢熱鍋爐副產蒸汽系統。優化二氧化碳氣提尿素工藝設計，增設中壓系統。
4.余熱余壓利用。在滿足工藝裝置要求的前提下，根據工藝余熱品位不同，分別用于副產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環發電，實現能量供需和品位相匹配。
5.公輔設施改造。根據適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。采用性能好的隔熱、保冷材料加強設備和管道保溫。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，加快淘汰高溫煤氣洗滌水在開式冷卻塔中與空氣直接接觸冷卻工藝技術，大幅減少含酚氰氨大氣污染物排放。
三、工作目標
到 2025 年，合成氨行業能效標桿水平以上產能比例達到15%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
電石行業節能降碳改造升級實施指南
一、行業能效基本情況
電石是重要的基礎化工原料，主要用于聚氯乙烯、1,4-丁二醇、醋酸乙烯、氰氨化鈣、氯丁橡膠等領域。電石能耗主要由炭材（焦炭、蘭炭）消耗和電力消耗組成。用能主要存在炭材使用量較大、電石爐電耗偏高、資源綜合利用水平較低、余熱利用不足等問題，節能降碳改造升級潛力較大。根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，電石能效標桿水平為 805 千克標準煤/噸、基準水平為940 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，我國電石行業能效優于標桿水平的產能約占 3%，能效低于基準水平的產能約占 25%。
二、節能降碳的工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
加強電石顯熱回收及高效利用技術研發和推廣應用，降低單位電石產品綜合能耗。加快氧熱法、電磁法等電石生產新工藝開發，適時建設中試及工業化裝置。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。促進熱解球團生產電石新工藝推廣應用，降低電石冶煉的單位產品工藝電耗和綜合能耗。加強電石顯熱回收利用技術研發應用，加強氧熱法、電磁法等電石生產新工藝開發應用。推進電石爐采用高效保溫材料，有效減少電石爐體熱損失，降低電爐電耗。
2.資源綜合利用。采用化學合成法制乙二醇、甲醇等技術工藝，推動電石爐氣資源綜合利用改造。推動電石顯熱資源利用技術。
3.余熱余壓利用。推廣先進余熱回收技術，使用熱管技術回收電石爐氣余熱用于發電。回收利用石灰窯廢氣余熱作為炭材烘干裝置熱源，回收電石爐凈化灰作為炭材烘干裝置補充燃料，提高余熱利用水平。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，淘汰內燃式電石爐，引導長期停產的無效電石產能主動退出。對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的生產裝置，加快淘汰退出。
三、工作目標
到 2025 年，電石領域能效標桿水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
燒堿行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
燒堿廣泛應用于石油化工、醫藥、輕工、紡織、建材、冶金等領域。燒堿能耗主要為電力消耗。用能主要體現在管理運行方面，存在裝備水平和原料電耗相似但用能存在較大差異、余熱利用不足等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，離子膜法液堿（≥30%）能效標桿水平為 315 千克標準煤/噸，基準水平為 350 千克標準煤/噸；離子膜法液堿（≥45%）能效標桿水平為 420 千克標準煤/噸，基準水平為 470 千克標準煤/噸；離子膜法固堿（≥98%）能效標桿水平為 620 千克標準煤/噸，基準水平為 685 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，我國燒堿行業能效優于標桿水平的產能約占 15%，能效低于基準水平的產能約占 25%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
加強儲氫燃料電池發電集成裝置研發和應用，探索氯堿—氫能—綠電自用新模式。加強燒堿蒸發和固堿加工先進技術研發應用。（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。開展膜極距技術改造升級。推動離子膜法燒堿裝置進行膜極距離子膜電解槽改造升級。推動以高濃度燒堿和固片堿為主要產品的燒堿企業實施多效蒸發節能改造升級。
2.資源優化利用。促進可再生能源與氯堿用能相結合，推動副產氫氣高值利用技術改造。在滿足氯堿生產過程中堿、氯、氫平衡的基礎上，采用先進制氫和氫處理技術，優化副產氫氣下游產品類別。
3.余熱余壓利用。開展氯化氫合成爐升級改造，提高氯化氫合成余熱利用水平。開展工藝優化和精細管理，提升水、電、汽管控水平，提高資源利用效率。
4.公輔設施改造。開展針對蒸汽系統、循環水系統、制冷制暖系統、空壓系統、電機系統、輸配電系統等公用工程系統能效提升改造，提升用能效率。
三、工作目標
到 2025 年，燒堿領域能效標桿水平以上產能比例達到 40%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
純堿行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
純堿是重要的基礎化工原料，主要用于玻璃、無機鹽、洗滌用品、冶金和輕工食品等領域。純堿用能主要存在原料結構有待優化、節能裝備有待更新、余熱利用不足等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，氨堿法（輕質）純堿能效標桿水平為 320 千克標準煤/噸，基準水平為 370 千克標準煤/噸；聯堿法（輕質）純堿能效標桿水平為 160 千克標準煤/噸，基準水平為 245 千克標準煤/噸；氨堿法（重質）純堿能效標桿水平為 390 千克標準煤/噸，基準水平為 420 千克標準煤/噸；聯堿法（重質）純堿能效標桿水平為 210千克標準煤/噸，基準水平為 295 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，我國純堿行業能效優于標桿水平的產能約占 36%，能效低于基準水平的產能約占 10%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
加強一步法重灰技術、重堿離心機過濾技術、重堿加壓過濾技術、回轉干銨爐技術等開發應用。（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。加大熱法聯堿工藝、濕分解小蘇打工藝、井下循環制堿工藝、氯化銨干燥氣循環技術、重堿二次分離技術等推廣應用。
2.重大節能裝備。采用帶式過濾機替代轉鼓過濾機，推廣粉體流涼堿設備、大型碳化塔、水平帶式過濾機、大型冷鹽析結晶器、大型煅燒爐、高效尾氣吸收塔等設備，推動老舊裝置開展節能降碳改造升級。
3.余熱余壓利用。采用煅燒爐氣余熱、蒸汽冷凝水余熱利用等節能技術進行改造。推動具備條件的聯堿企業采用副產蒸汽的大型水煤漿氣化爐進行改造，副產蒸汽用于純堿生產。
4.原料優化利用。開展原料優化改造升級，加大天然堿礦藏開發利用，提高天然堿產能占比，降低產品能耗。
三、工作目標
到 2025 年，純堿領域能效標桿水平以上產能比例達到 50%，基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強，
磷銨行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
磷銨是現代農業的重要支撐，對保障國家糧食生產、食品安全等具有重要作用。磷銨能耗主要由燃料氣消耗、蒸汽消耗和電力消耗組成。用能主要存在生產工藝落后、余熱利用不足、過程熱集成水平偏低、耗電設備能耗偏大等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《關于發布〈高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021 年版）〉的通知》，采用傳統法（粒狀）的磷酸一銨能效標桿水平為 255 千克標準煤/噸，基準水平為 275 千克標準煤/噸；采用傳統法（粉狀）的磷酸一銨能效標桿水平為 240 千克標準煤/噸，基準水平為 260 千克標準煤/噸；采用料漿法（粒狀）的磷酸一銨能效標桿水平為 170 千克標準煤/噸，基準水平為 190 千克標準煤/噸；采用料漿法（粉狀）磷酸一銨能效標桿水平為 165千克標準煤/噸，基準水平為 185 千克標準煤/噸；采用傳統法（粒狀）的磷酸二銨能效標桿水平為 250 千克標準煤/噸，基準水平為275 千克標準煤/噸；采用料漿法（粒狀）的磷酸二銨能效標桿水平為 185 千克標準煤/噸，基準水平為 200 千克標準煤/噸。截至2020 年底，我國磷銨行業能效優于標桿水平的產能約占 20%，能效低于基準水平的產能約占 55%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
開發硝酸法磷肥、工業磷酸一銨及聯產凈化磷酸技術，節約硫資源，不產生磷石膏。開發利用中低品位磷礦生產農用聚磷酸銨及其復合肥料技術。開發尾礦和渣酸綜合利用技術，制備聚磷酸鈣鎂、聚磷酸銨鈣鎂等產品。推動磷肥工藝與廢棄生物質資源化利用技術耦合，生產新型有機磷銨產品。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。加強磷銨先進工藝技術的開發和應用。采用半水-二水法/半水法濕法磷酸工藝改造現有二水法濕法磷酸生產裝置，推進單（雙）管式反應器生產工藝改造。開發新型綜合選礦技術、選礦工藝及技術裝備，研制使用選擇性高、專屬性強、環境友好的高效浮選藥劑。開發新型磷礦酸解工藝，提高磷得率。發展含中微量元素水溶性磷酸一銨、有機無機復合磷酸一銨等新型磷銨產品。
2.能量系統優化。提升磷酸選礦、萃取、過濾工藝水平，強化過程控制，優化工藝流程和設備配置，降低磷銨單位產品能耗。采用磷銨料漿三效蒸發濃縮工藝改造現有兩效蒸發濃縮工藝，提高磷酸濃縮、磷銨料漿濃縮效率，降低蒸汽消耗。
3.余熱余壓利用。采用能源回收技術，建設低溫位熱能回收裝置，余熱用于副產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環發電。
4.公輔設施改造。根據不同適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。采用性能好的隔熱材料加強設備和管道保溫。
三、工作目標
到 2025 年，本領域能效標桿水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以下產能低于 30%，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
黃磷行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
黃磷是磷化工產業（不含磷肥）重要基礎產品，主要用于生產磷酸、三氯化磷等磷化物。黃磷能耗主要由電力消耗和焦炭消耗組成。用能主要存在原料品位低導致電耗升高、尾氣綜合利用不足、熱能利用不充分等問題，節能降碳改造升級潛力較大。根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，黃磷能效標桿水平為 2300 千克標準煤/噸，基準水平2800 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，我國黃磷行業能效優于標桿水平的產能約占 25%，能效低于基準水平的產能約占 30%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
推動磷化工制黃磷與煤氣化耦合創新，對還原反應爐、燃燒器等關鍵技術裝備進行工業化驗證，提高中低品位磷礦資源利用率，通過磷-煤聯產加快產業創新升級。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。加快推廣黃磷尾氣燒結中低品位磷礦及粉礦技術，提升入爐原料品位，降低耗電量。加快磷爐氣干法除塵及其泥磷連續回收技術應用。推廣催化氧化法和變溫變壓吸附法凈化、提純磷爐尾氣，用于生產化工產品。
2.能量系統優化。采用高絕熱性材料優化黃磷爐爐體，減少熱量損失。
3.余熱余壓利用。磷爐尾氣用于原料干燥與泥磷回收，回收尾氣燃燒熱用于產生蒸汽及發電。
三、工作目標
到 2025 年，黃磷領域能效標桿水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
鐵合金行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
鐵合金行業是我國冶金工業的重要組成部分。鐵合金消耗的主要能源為電力、焦炭，鐵合金行業總體能耗量較大、企業間能效水平差距較大，行業節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，硅鐵鐵合金單位產品能效標桿水平為 1770 千克標準煤/噸、基準水平為 1900 千克標準煤/噸；錳硅鐵合金單位產品能效標桿水平為 860 千克標準煤/噸、基準水平為 950 千克標準煤/噸；高碳鉻鐵鐵合金單位產品能效標桿水平為 710 千克標準煤/噸、基準水平為 800 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，我國鐵合金行業能效優于標桿水平的產能約占 4%，能效低于基準水平的產能約占30%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
加大新技術的推廣應用，鼓勵采用爐料預處理、原料精料入爐，提髙爐料熱熔性能，減少熔渣能源消耗。推廣煤氣干法除塵、組合式把持器、無功補償及電壓優化、變頻調速等先進適用技術。研究開發熔融還原、等離子爐冶煉、連鑄連破等新技術，提升生產效率、降低能耗。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.工藝技術裝備升級。加快推進工藝技術裝備升級，新（改、擴）建硅鐵、工業硅礦熱爐須采用矮煙罩半封閉型，錳硅合金、高碳錳鐵、高碳鉻鐵、鎳鐵礦熱爐采用全封閉型，容量≥25000 千伏安，同步配套余熱發電和煤氣綜合利用設施。支持產能集中的地區制定更嚴格的淘汰落后標準，研究對 25000 千伏安以下的普通鐵合金電爐以及不符合安全環保生產標準的半封閉電爐實施升級改造，提高技術裝備水平。加強能源管理中心建設，實施電力負荷管理，加大技術改造推進電爐封閉化、自動化、智能化，提升生產、能源智能管控一體化水平。
2.節能減排新技術。以節能降耗、綜合利用為重點，重點推廣應用回轉窯窯尾煙氣余熱發電等技術，推進液態熱熔渣直接制備礦渣棉示范應用，實現廢渣的余熱回收和綜合利用。逐步推廣冶金工業尾氣制燃料乙醇、飼料蛋白技術，實現二氧化碳捕捉利用。開展爐渣、硅微粉生產高附加值產品的綜合利用新技術研發。
三、工作目標
到 2025 年，鐵合金行業能效標桿水平以上產能比例達到30%，硅鐵、錳硅合金能效基準水平以下產能基本清零，高碳鉻鐵節能降碳升級改造取得顯著成效，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
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